Concasseur de marbre pour production de granulats

Présentation du marbre en tant que matériau d’agrégat

Bien qu’il soit largement associé à la pierre décorative et aux finitions architecturales, le marbre est également utilisé comme matériau d’agrégat dans la construction lorsqu’il est traité de manière appropriée. Les agrégats de marbre concassé sont couramment appliqués dans le béton, les sols en terrazzo, les couches de base des routes, les mélanges d’asphalte et l’aménagement paysager décoratif.

Avantages du marbre en tant qu’agrégat

Les agrégats de marbre offrent plusieurs avantages notables :

• Bonne forme et finition des particules : Le marbre concassé produit souvent des particules lisses et attrayantes, surtout lorsqu’il est traité avec des concasseurs à impact ou VSI.
• Applications polyvalentes : Convient pour le béton, les carreaux en terrazzo, l’asphalte, les couches de base routières et les gravillons décoratifs.
• Couleur claire et attrait esthétique : Un avantage majeur pour le béton architectural, les produits préfabriqués et les surfaces à agrégats apparents.

Défis et limitations

Malgré ses avantages, le marbre présente certains défis lors du concassage et de la manipulation :

• Génération de poussière : Le marbre produit une fine poussière de carbonate de calcium, nécessitant un bon contrôle de la poussière et du tamisage.
• Sensibilité au surconcassage : Un impact excessif ou des réglages trop fermés peuvent produire trop de fines, réduisant le rendement des tailles d’agrégats utilisables.
• Résistance à l’abrasion inférieure à celle du granite : Les agrégats de marbre peuvent s’user plus rapidement dans les applications à fort trafic, sauf si la formulation du mélange est soigneusement contrôlée.

Comparaison avec le granite et le calcaire

Comparé au granite, le marbre est plus tendre et plus facile à concasser, mais moins durable sous une abrasion mécanique importante. Les agrégats de granite excellent dans le béton haute résistance et les surfaces routières, mais sont plus difficiles à traiter et plus coûteux à concasser.

Comparé au calcaire, le marbre possède généralement une résistance plus élevée et un meilleur potentiel de polissage, tandis que le calcaire peut produire des agrégats plus anguleux mais moins décoratifs. Le marbre se situe entre les deux, offrant un équilibre entre maniabilité, apparence et performance.

Flux de processus de concassage du marbre

Le processus de concassage du marbre transforme de gros blocs extraits des carrières en agrégats bien gradués, adaptés à la construction et à un usage décoratif. Le processus est généralement conçu pour minimiser les fines tout en atteignant la distribution de taille requise.

Carrière et réduction primaire

L’extraction du marbre commence soit par un dynamitage contrôlé, soit par découpe de blocs, selon que la carrière se concentre sur l’agrégat ou la pierre de taille.

• Taille d’entrée typique : roche ou blocs cassés de 300 à 1000 mm
• Concasseur primaire : Concasseur à mâchoires
• Sortie cible : matériau de 100 à 250 mm

Le concasseur à mâchoires réduit les gros morceaux de marbre par force de compression, créant une matière première gérable pour les concasseurs en aval. Un contrôle approprié de l’alimentation est essentiel pour éviter les particules en plaques et l’usure inégale.

Concassage secondaire et tertiaire et mise en forme

Après le concassage primaire, le marbre est acheminé vers des concasseurs secondaires et parfois tertiaires :

Les concasseurs à cône sont utilisés pour une réduction progressive de la taille et une capacité plus élevée.

Les concasseurs à impact sont appliqués lorsque l’on souhaite améliorer la forme des particules ou obtenir des gradations plus fines.

Cette étape affine le matériau en tailles adaptées au béton, à l’asphalte ou aux couches de base, comme les agrégats de 5–20 mm ou 10–25 mm. Le choix du concasseur et ses réglages déterminent si le produit est plus anguleux ou cubique.

Tamisage et lavage optionnel

Le matériau traité passe par des tamis vibrants pour séparer les agrégats en différentes fractions de taille. Le matériau surdimensionné est renvoyé aux concasseurs dans un système en circuit fermé.

Pour les applications nécessitant des agrégats propres, des unités de lavage ou des vis à sable peuvent être ajoutées pour :

• Éliminer les fines et la poussière excédentaires de marbre
• Contrôler la teneur en argile et en poudre
• Produire une gradation et une maniabilité cohérentes dans les mélanges de béton

Les produits finis sont stockés dans des tas séparés, prêts pour le transport ou un traitement ultérieur.

Principaux types de concasseurs pour le marbre

Le choix de la configuration correcte du concasseur est essentiel pour maximiser le rendement, la qualité et l’efficacité des coûts dans la production d’agrégats de marbre.

Concasseur à mâchoires (Concassage primaire)

Rôle : réduction de taille en première étape

Les concasseurs à mâchoires sont presque universels dans les installations d’agrégats de marbre comme point de départ du processus.

Concasseur à cône (Concassage secondaire/tertiaire)

Rôle : réduction secondaire ou tertiaire

Les concasseurs à cône sont préférés lorsque la taille de sortie et le débit constants sont prioritaires, notamment pour les agrégats de béton et les couches de base routières.

Concasseur à impact

Rôle : mise en forme et production d’agrégats fins

Les concasseurs à impact sont largement utilisés dans les lignes d’agrégats décoratifs en marbre, où l’esthétique et le contrôle de la gradation sont importants.

Concasseur à impact à axe vertical (VSI)

Rôle : mise en forme finale et production de sable

Les VSI sont couramment utilisés pour le terrazzo haut de gamme, le béton architectural et les produits spécialisés en marbre.

Exemple de cas : mise à niveau d’une carrière de marbre de taille moyenne

Au départ, l’exploitation reposait sur un concasseur à mâchoires en une seule étape, ce qui entraînait des tailles incohérentes et un niveau élevé de fines.

Pour améliorer la qualité du produit, la carrière a été mise à niveau avec une configuration concasseur à mâchoires + cône + impact. Le concasseur à mâchoires est resté l’unité primaire, tandis qu’un concasseur à cône s’occupait de la réduction secondaire. Un concasseur à impact a été ajouté pour la mise en forme finale des produits décoratifs de 5–10 mm et 10–20 mm.