Station de concassage de marbre mobile 200 t/h

Carrières Mobiles : Bases et Pertinence pour le Marbre

Qu'est-ce qu'une carrière mobile

Une carrière mobile est un ensemble intégré d'équipements conçu pour concasser la roche et les minéraux directement sur le site d'extraction. Contrairement aux lignes de concassage stationnaires, les unités mobiles sont conçues pour un déploiement rapide, un déplacement facile et une exploitation flexible sur des terrains et des configurations de carrière variés.

Les concasseurs mobiles existent en plusieurs configurations :

1. Carrières portables (sur roues)

• Montées sur pneus en caoutchouc
• Plus faciles à remorquer entre différents sites avec des tracteurs ou camions
• Adaptées aux terrains semi-durs, routes de carrière pavées et sites au terrain relativement stable
• Souvent plus rentables pour les opérations qui changent de site périodiquement mais pas quotidiennement

2. Carrières sur chenilles

• Équipées de chenilles en acier similaires à celles des excavatrices ou bulldozers
• Optimisées pour des surfaces rugueuses, inégales ou boueuses
• Offrent une traction et une maniabilité supérieures sur terrain escarpé ou accidenté
• Privilégiées dans les carrières de marbre où les bancs, routes de transport et fosses peuvent changer fréquemment

Les deux variantes intègrent les modules principaux — alimentateur, concasseur à mâchoires, concasseur à cône ou à impact, cribles vibrants, systèmes de convoyage et options supplémentaires — dans un seul châssis mobile.

Spécifications techniques (Exemple : Installation 200 t/h)

Voici un exemple de spécifications pour une carrière mobile de marbre de 200 tonnes par heure.

Capacité

200 t/h en fonctionnement continu

La production peut varier selon la dureté du marbre, la consistance de l'alimentation et l'usure du concasseur.

Taille maximale de l'alimentation

300–500 mm, selon le modèle de concasseur à mâchoires :

500 mm pour un grand modèle 1000×600 mm

300–350 mm pour les unités mobiles compactes

Étapes de concassage

Une configuration typique comprend :

• Concassage primaire – Concasseur à mâchoires (par ex. moteur 90–110 kW)
• Concassage secondaire – Concasseur à cône ou à impact (110–160 kW)
• Criblage – Crible vibrant à 3–4 étages
• Re-concassage en circuit fermé – Les matériaux surdimensionnés retournent au concasseur secondaire

Tailles finales des produits

Fractions de sortie courantes après criblage :

• 0–5 mm
• 5–10 mm
• 10–20 mm
• 20–30 mm

Des fractions supplémentaires (par ex. 30–50 mm) peuvent être incluses selon les besoins du marché.

Ces granulométries conviennent à la fois aux granulats de construction et au traitement industriel du marbre.

Puissance requise

La puissance totale nécessaire se situe généralement entre :

250–380 kW

Les systèmes hybrides peuvent réduire la consommation de carburant de 20 à 30 %.

Type de mobilité

À choisir selon le terrain et les besoins opérationnels :

1. Carrière mobile sur pneus

Coût d'investissement plus faible

• Mobilité routière plus rapide
• Idéale pour les carrières avec routes de transport stables
• Généralement 4 à 6 essieux

2. Carrière mobile sur chenilles

• Chenilles en acier pour les pentes raides et roches instables
• Mieux adaptée aux fosses de marbre montagneuses et accidentées
• Peut se déplacer pendant l'exploitation pour ajuster les points d'alimentation

Flux de travail d'une carrière mobile de marbre de 200 t/h

Le principal avantage d'une carrière mobile réside dans son flux de travail rationalisé, transformant le marbre brut en granulats triés dans un processus en boucle fermée. Pour une installation de 200 t/h, le cycle traite le volume d'une équipe de 10 heures — environ 2 000 tonnes — de manière efficace, avec un minimum de pertes. Voici une explication étape par étape :

Chargement de la matière première dans l’alimentateur :

L'extraction commence à la face de la carrière, où des explosifs ou des scies à fil diamant produisent des blocs allant jusqu'à 500 mm. Un chargeur frontal (par ex. capacité 20 tonnes) les déverse dans l'alimentateur vibrant de la plante. Pour le marbre, les revêtements résistants à l'abrasion de l’alimentateur supportent les charges poussiéreuses, vibrant à 800-1 000 rpm pour assurer une distribution uniforme.

Concassage primaire à mâchoires :

L’alimentateur déverse vers le concasseur à mâchoires primaire, modèle simple basculeur avec chambre de 1 100 × 800 mm. Les blocs sont réduits à 50-100 mm en un seul passage. Les bandes transporteuses acheminent le matériau vers l’étape secondaire, en contournant les surcharges grâce à un relâchement hydraulique.

Concassage secondaire pour réduction de taille :

Les pièces surdimensionnées sont dirigées vers le concasseur à cône, unité multi-cylindres avec tête de 1 200 mm. Fonctionnant à 500-600 rpm, il utilise un mouvement gyratoire pour pulvériser davantage à 20-40 mm. Dans le traitement du marbre, cette étape minimise les micro-fissures pouvant affaiblir les dalles, produisant des particules cubiques idéales pour le polissage en aval.

Criblage et re-concassage des matériaux surdimensionnés :

Le matériau concassé tombe sur un crible vibrant à trois étages (2 m × 6 m), triant les fractions : fines (0-5 mm pour les fillers), petites (5-10 mm), moyennes (10-20 mm) et grossières (20-30 mm). Les surdimensionnées (+30 mm) retournent via convoyeur pour re-concassage, maintenant une efficacité de 95 %.

Stockage final et déchargement :

Les produits triés sont acheminés vers des empileurs radiaux ou des bennes — portée jusqu'à 50 m pour un empilement flexible. L'ensemble du processus génère moins de 5 % de déchets, les fines étant réutilisées comme stabilisateur de sol.

Applications dans l'extraction du marbre et au-delà

Au cœur, une carrière mobile de 200 t/h sert principalement à l'extraction de marbre sur site. Dans la région de Carrara en Italie — produisant 4 millions de tonnes par an — les installations concassent les blocs en copeaux de 20-30 mm pour la découpe des dalles, réduisant de 80 % les distances de transport de la carrière à l'usine.

Au-delà des carrières, les applications s'étendent aux granulats de construction et à la production de couches de base routière. Dans la rénovation urbaine, les fractions de 5-10 mm servent pour des pavés décoratifs ou des couches de base perméables, favorisant le drainage écologique.

Le recyclage des chutes de marbre représente une avancée durable. Les usines rejettent 20-30 % des dalles comme chutes ; les carrières mobiles transforment ces déchets en poudre 0-5 mm pour plans de trav