Usine de concassage de calcaire pour production de granulats

Importance du calcaire dans la production d’agrégats

Le calcaire est depuis des siècles une source d’agrégats privilégiée en raison de plusieurs propriétés matérielles avantageuses :

1. Maniabilité

Le calcaire est généralement plus tendre et plus facile à concasser que les roches ignées comme le basalte ou le granit. Cela réduit la consommation d’énergie, simplifie le choix du concasseur et augmente l’efficacité globale de l’installation. Ses caractéristiques de fracture permettent également un façonnage contrôlé lors du concassage par percussion ou par cône.

2. Abondance

De grandes formations calcaires existent dans le monde entier, permettant un approvisionnement local constant. Cette disponibilité abondante réduit les coûts de transport, offre des avantages économiques régionaux et assure une ressource fiable à long terme pour les projets d’infrastructure.

3. Rentabilité

Parce que le calcaire est plus facile à extraire et à concasser, les coûts de production sont généralement plus faibles. Sa composition minérale relativement uniforme permet des coûts de traitement prévisibles et une qualité de production stable.

4. Forme des particules et performance

Lorsqu’il est concassé, le calcaire peut produire des granulats présentant d’excellentes caractéristiques de forme — notamment lorsqu’il est traité par des concasseurs à percussion. Des particules cubiques ou anguleuses améliorent la cohésion du béton, l’emboîtement de l’asphalte et la compaction dans les couches de fondation routière. Cela fait du calcaire un granulat privilégié pour les bétons et enrobés de haute qualité.

Aperçu d’une installation de concassage de calcaire

Une installation de concassage de calcaire est conçue pour transformer la pierre brute extraite d’une carrière en granulats de tailles spécifiques adaptés à un usage industriel ou de construction. Bien que les conceptions varient, le flux de processus général suit un schéma cohérent.

Flux général du processus

1. Extraction

Le calcaire est foré et dynamité depuis la paroi de la carrière.

Les gros blocs (souvent 500–1 000 mm) sont transportés vers l’installation par camions ou convoyeurs.

2. Concassage primaire

La première étape de réduction utilise généralement un concasseur à mâchoires.

Les grosses roches sont réduites à des tailles gérables (100–250 mm).

But : réduire la roche brute pour permettre aux machines secondaires de l’affiner davantage.

3. Concassage secondaire

Selon la forme d’agrégat souhaitée et la dureté de la roche, l’étape secondaire peut utiliser soit un concasseur à percussion, soit un concasseur à cône.

Concasseurs à percussion : produisent une excellente forme cubique ; préférés pour les granulats de béton et d’asphalte.

Concasseurs à cône : offrent une réduction régulière et conviennent mieux aux calcaires plus durs ou aux exigences de débit plus élevées.

Les tailles sont généralement réduites à 25–50 mm.

4. Criblage

Les cribles vibrants séparent le matériau en différentes fractions granulométriques.

Les particules hors dimensions retournent au concassage (circuit fermé).

Un criblage adéquat garantit une granulométrie finale constante.

5. Lavage (Optionnel)

Utilisé lorsque le granulat doit être particulièrement propre.

Élimine l’argile, la poussière et les fines pour répondre aux spécifications du béton ou de l’asphalte.

6. Stockage

Les granulats finis sont stockés dans des piles séparées selon leur taille :

• 0–4 mm (sable)
• 4–10 mm
• 10–20 mm
• 20–40 mm

Des convoyeurs ou des empileurs radiaux sont utilisés pour maintenir la séparation et éviter la contamination.

Configurations typiques d’une installation de concassage

La meilleure configuration dépend de la dureté du calcaire, de la forme de particule requise, de la capacité de production et de l’environnement d’exploitation.

1. Concasseur à mâchoires + Concasseur à percussion (Courant pour les granulats de haute qualité)

Processus

Le concasseur à mâchoires réduit les gros blocs.

Le concasseur à percussion façonne le matériau en particules angulaires et uniformes.

Idéal pour

Les centrales à béton prêt à l’emploi

La construction routière

La production d’asphalte

2. Concasseur à mâchoires + Concasseur à cône (Pour calcaire plus dur ou lorsque la forme est moins critique)

Processus

Le concasseur à mâchoires assure la réduction initiale.

Le concasseur à cône assure une réduction supplémentaire avec une taille de sortie régulière.

Idéal pour

Les usines de granulats à haut volume

Les projets où la cubicité n’est pas la priorité principale (ex. : couches de base)

3. Lignes de concassage à trois étapes (Pour les opérations de grande envergure)

Une configuration en 3 étapes comprend généralement :

Concasseur primaire à mâchoires

Concasseur secondaire à cône ou à percussion

Concasseur tertiaire à percussion ou à cône

Cette configuration convient aux opérations massives d’agrégats industriels ou d’infrastructure.

4. Installations de concassage mobiles vs stationnaires

Installations de concassage mobiles

Montées sur chenilles ou sur roues

Déploiement et relocalisation rapides

Idéales pour des travaux par projet tels que la construction d’autoroutes, les carrières temporaires ou les sites éloignés

Installations de concassage stationnaires

Installées de manière permanente dans les grandes carrières

Conçues pour une production à long terme et à grand volume