Usine de concassage mobile pour granit Algérie

Notions de base sur le granite et les exigences de concassage

Formé en profondeur dans la croûte terrestre par la cristallisation lente du magma, le granite est une roche ignée principalement composée de quartz (20–60 %), de feldspath (10–65 %) et de mica (jusqu’à 15 %), ainsi que de minéraux accessoires tels que la hornblende.

Principales propriétés du granite

• Dureté : Sur l’échelle de Mohs, le granite se situe entre 6 et 7, ce qui le rend plus dur que le calcaire (3–4) ou le grès (6–7 mais moins homogène). Les cristaux de quartz, en particulier, contribuent à cette résistance en limitant l’usure et la fracturation.
• Abrasivité : La forte teneur en silice (jusqu’à 70 %) génère des particules anguleuses et tranchantes qui usent rapidement les équipements lors du concassage.
• Résistance à la compression : Généralement comprise entre 100 et 250 MPa (mégapascals), elle dépasse largement celle de roches plus tendres comme le basalte (80–120 MPa). Cette résistance garantit une grande durabilité à l’usage final, mais nécessite une force considérable pour le concassage.

Produits cibles et importance de la forme

Le concassage du granite vise à produire des granulats calibrés pour des applications spécifiques, avec des fractions courantes telles que :

• 0–3 mm : sable fin pour mortier de béton.
• 3–8 mm : gravillons pour béton à haute résistance.
• 8–15 mm : granulats moyens pour béton général et enrobés bitumineux.
• 15–25 mm : matériaux grossiers pour fondations routières et éléments préfabriqués.
• 20–40 mm et plus : pierres de plus grande taille pour ballast ferroviaire ou enrochement.

Ces dimensions sont conformes aux normes internationales telles que l’EN 12620 pour les granulats destinés au béton, garantissant la régularité des formulations. Le concassage en plusieurs étapes avec des concasseurs à cône ou des broyeurs à axe vertical (VSI) permet d’obtenir une bonne cubicité par compression sélective, tout en équilibrant le rendement et la consommation énergétique.

Processus typique de concassage du granite avec des installations mobiles

Les installations de concassage mobiles offrent une grande flexibilité pour le traitement sur site, réduisant les coûts de transport jusqu’à 40 % et permettant l’exploitation de carrières isolées. Contrairement aux installations fixes, elles intègrent concasseurs, cribles et convoyeurs sur chenilles ou sur roues, facilitant un déplacement rapide.

Processus étape par étape

Alimentation du granite via trémie :

Les blocs issus du tir de mine (généralement des rochers de 0,8 à 1,5 m) sont chargés dans un alimentateur à grille vibrante ou une trémie (capacité de 10 à 50 m³). Les débits d’alimentation sont contrôlés hydrauliquement pour s’adapter à la capacité du concasseur, souvent comprise entre 100 et 500 tonnes par heure (TPH), avec des pulvérisations d’eau pour limiter la poussière (un enjeu majeur dans les climats secs).

Concassage primaire par concasseur à mâchoires mobile :

Équipement clé pour la réduction initiale, le concasseur à mâchoires (par exemple ouverture 900 × 600 mm) comprime la roche entre une mâchoire fixe et une mâchoire mobile, réduisant l’alimentation à 100–200 mm. Le matériau est ensuite évacué par un alimentateur vibrant vers l’étape suivante, avec des réglages de l’ouverture de sortie compris entre 50 et 150 mm pour un débit optimal.

Concassage secondaire par concasseur à cône (ou concasseur à percussion) :

Pour obtenir des produits plus fins (20–50 mm), un concasseur à cône mobile utilise un mouvement giratoire. Les concasseurs à cône hydrauliques multicylindres sont particulièrement adaptés au granite grâce à leur protection contre les surcharges et à leur réglage précis, produisant des granulats cubiques.

Criblage et classification :

Un crible mobile multi-étages (par exemple 3 à 4 étages, 10 × 3 m) classe les matériaux en fractions définies à l’aide de grilles en polyuréthane ou en fil métallique (ouvertures adaptées aux tailles ciblées). Les surdimensionnés sont recyclés via des convoyeurs, tandis que les fines (poussières < 0,063 mm) sont récupérées pour recyclage ou élimination.

Stockage des granulats finis :

Les produits triés sont transportés vers des systèmes de mise en stock radiaux ou directement vers des camions, avec des capteurs automatiques surveillant l’humidité (idéale entre 2 et 4 %) et les contaminations. Les stocks sont séparés par granulométrie afin d’éviter les mélanges, souvent sous des abris résistants aux intempéries dans les zones humides.

Configurations recommandées d’installations mobiles de concassage pour l’Algérie

Les ressources en granite de l’Algérie, concentrées dans le massif du Hoggar (sud) et le Tell Atlas au nord, soutiennent une forte croissance du secteur de la construction liée à l’urbanisation et aux grands projets d’infrastructure tels que l’autoroute Est-Ouest.

Petite carrière (50–100 TPH)

• Idéale pour les exploitations artisanales ou les projets de démarrage dans des gisements fragmentés, par exemple les champs granitiques de Beni Snouss à l’ouest de l’Algérie.
• Configuration : concasseur à mâchoires mobile sur un seul châssis (par ex. 800 × 500 mm, 75 kW) associé à un crible compact à 2 étages (8 × 2 m).
• Justification : le concasseur à mâchoires assure le concassage primaire jusqu’à 50–100 mm ; le crible classe les matériaux en 0–10 / 10–25 mm pour les couches de fondation routière locales.

Carrière de taille moyenne (100–250 TPH)

• Destinée aux producteurs intermédiaires approvisionnant le marché d’Alger, en tirant parti de l’accès côtier.
• Configuration : concasseur à mâchoires mobile sur chenilles (1100 × 700 mm, 150 kW) + concasseur à cône mobile (tête moyenne, 200 kW) + crible à 3 étages (12 × 3 m).
• Justification : le concasseur à mâchoires réduit à 150 mm, le concasseur à cône produit des fractions de 20–40 mm (par ex. 8–15 / 15–25 mm pour les granulats). Le convoyeur en circuit fermé recycle les surdimensionnés.

Production de granite à grande échelle (300+ TPH)

• Pour les grands exportateurs dans les carrières sahariennes, visant la production de ballast ferroviaire 0–40 mm.
• Configuration : concasseur à mâchoires lourd sur chenilles (1400 × 1000 mm, 300 kW) + concasseur à cône multicylindre (tête courte, 400 kW) + installation de criblage à quatre étages (14 × 4 m) avec option VSI en tertiaire.
• Justification : le concasseur à mâchoires réduit à 200 mm, le cône/VSI produit des fines < 5 mm avec contrôle des poussières. Les alimentateurs haute capacité gèrent des pointes jusqu’à 400 TPH.

Application de cas : concassage mobile du granite en Algérie

Une carrière de granite située dans le nord de l’Algérie, à proximité de grands projets routiers, exploitant des gisements de granite durs et abrasifs.

Configuration de l’installation

La solution de concassage mobile retenue comprend :

• Concasseur à mâchoires mobile sur chenilles (étape primaire)
• Concasseur à cône mobile avec réglage hydraulique (étape secondaire)
• Installation mobile de criblage à trois étages
• L’installation fonctionne en circuit fermé afin de maximiser le rendement et la qualité des produits.