Concasseur de granulats en granite au Cameroun

Ressources en granite et demande du marché

Le granite est l'un des matériaux rocheux durs les plus courants et les plus utilisés au monde pour la production d’agrégats, et le Cameroun ne fait pas exception. Avec le granite, d'autres roches dures fréquemment utilisées dans l’industrie des granulats incluent le basalte, la diorite, le gneiss et l’andésite.

Dans le contexte camerounais, le marché national de la construction dépend fortement de ces types de roches pour la production d’agrégats. Contrairement au sable de rivière non consolidé ou aux sols latéritiques, les granulats de roche dure offrent une forme de particule constante et des performances mécaniques fiables, essentielles dans les mélanges de béton et d’asphalte.

Principaux secteurs d’utilisation au Cameroun

Les plus grands consommateurs de granulats de granite concassé sont la construction d’infrastructures, le développement urbain et les projets hydroélectriques. Plusieurs applications finales importantes incluent :

Construction hydroélectrique

Le Cameroun possède des plans significatifs de développement hydroélectrique visant à exploiter ses grands systèmes fluviaux, notamment le bassin de la Sanaga. La construction de barrages impose des exigences extrêmes en matière de résistance des granulats, de caractéristiques d’absorption d’eau et de durabilité — propriétés que le granite satisfait efficacement.

Autoroutes et réseaux routiers

Les couches de fondation routière, les revêtements d’asphalte et les ponts en béton utilisent des pierres concassées à différentes granulométries. Les granulats à base de granite sont privilégiés dans les applications routières en raison de leur résistance à l’usure sous le chargement continu des véhicules.

Projets urbains et logements

L’urbanisation rapide à Douala, Yaoundé, Bafoussam et Kribi a accru la demande en béton prêt à l’emploi, en produits préfabriqués et en fabrication de blocs. Les bâtiments résidentiels, centres commerciaux, entrepôts industriels et installations portuaires nécessitent tous des granulats pour le béton structurel, les dalles de fondation, les colonnes, les poutres et les ouvrages de maçonnerie.

Plages granulométriques et utilisations spécifiques

Les usines de granulats de granite produisent généralement une gamme de tailles adaptée aux exigences de construction. Les tailles courantes au Cameroun et dans d'autres marchés africains comprennent :

0–5 mm (sable manufacturé)

Utilisé dans le béton, les enduits, la fabrication de blocs et les mélanges de béton pour barrages hydroélectriques où un granulat fin est requis. En raison des pénuries de sable de rivière dans certaines régions, le sable manufacturé issu des roches dures est devenu une alternative privilégiée pour sa qualité constante et sa faible teneur en silt.

Pierre concassée 5–20 mm

Utilisée dans le béton structurel général pour les bâtiments, ponts et projets hydroélectriques. Cette fraction offre un excellent compactage granulaire et une grande résistance en compression dans les mélanges de béton standard.

Pierre concassée 20–40 mm

Typiquement utilisée dans les applications en béton lourd telles que la construction de barrages, les fondations à forte charge, les grands éléments préfabriqués et les couches de base d’autoroutes.

40–80 mm roche grossière / ballast ferroviaire / enrochement

Utilisée pour les couches drainantes, le ballast ferroviaire, les murs en gabions et le contrôle de l’érosion selon les besoins du marché local.

En plus de ces fractions standard, certaines usines produisent des poudres fines (0–3 mm) ou de la farine de pierre comme sous-produit, pouvant être utilisées dans les adjuvants pour béton, les pavés et l’industrie cimentière.

La corrélation entre granulométrie et application finale garantit qu’une usine de granulats bien configurée peut servir simultanément plusieurs secteurs, augmentant ainsi la rentabilité et la pénétration du marché.

Schéma de procédé d’une usine de concassage de granite

Une usine moderne de concassage de granitoides fonctionne à travers une série systématique d’étapes visant à convertir la roche brute issue du dynamitage en granulats de construction calibrés. Bien que la configuration précise puisse varier en fonction de la capacité ou des exigences locales, le processus général implique quatre étapes clés :

Étape 1 : Concassage primaire

La production commence au front de carrière où de gros blocs de granite sont extraits par forage et dynamitage contrôlé. Le matériau est transporté — souvent par camions-bennes — vers une trémie d’alimentation équipée d'un alimentateur vibrant. Celui-ci régule le flux de roche et élimine les fines avant le concassage primaire.

Un concasseur à mâchoires réalise la première réduction de taille. Les concasseurs à mâchoires sont choisis pour leur capacité à traiter de grandes granulométries et des matériaux très durs. La sortie varie généralement de 100 à 300 mm selon les réglages.

Étape 2 : Concassage secondaire/tertiaire

Après réduction primaire, le matériau concassé est convoyé vers un concasseur à cône. Les concasseurs à cône compressent la roche entre une tête mobile et une surface concave, offrant un meilleur contrôle granulométrique et une forme plus cubique que les concasseurs à mâchoires.

Cette étape réduit le matériau à environ 5–40 mm, utilisable directement dans le béton ou soumis à un façonnage supplémentaire. Selon la production visée, deux ou trois concasseurs à cône peuvent être installés en série.

Étape 3 : Mise en forme et fabrication de sable

Pour produire un sable manufacturé bien gradué et améliorer la forme des agrégats destinés à l’asphalte ou au béton performant, l’usine peut intégrer un concasseur à impact à arbre vertical (VSI) ou un broyeur à impact horizontal. Ces machines utilisent l’impact roche-sur-roche ou roche-sur-acier pour obtenir des particules cubiques.

Le VSI est particulièrement efficace pour produire du sable 0–5 mm et améliorer la forme en dessous de 20 mm. Ceci est important car les particules feuilletées ou allongées réduisent l’ouvrabilité et les performances mécaniques des bétons.

Étape 4 : Criblage et stockage

Après concassage, le matériau passe par des cribles vibrants qui classent les granulats selon des fractions spécifiques. Des cribles multi-étages permettent souvent de séparer simultanément le sable, le 5–20 mm et le 20–40 mm. Les surclassés peuvent être renvoyés vers les concasseurs pour maximiser le rendement.

Le stockage est assuré par des convoyeurs distribuant les produits finis dans des zones séparées. Les installations modernes peuvent intégrer une gestion automatisée des stocks et des systèmes anti-poussière pour répondre aux normes environnementales et de sécurité.

Systèmes auxiliaires

Une usine complète peut également inclure :

• Systèmes d’aspiration de poussières et de pulvérisation d’eau (pour la conformité environnementale)
• Détecteurs de métaux et aimants (pour protéger les concasseurs)
• Systèmes de contrôle et automatisation PLC (pour optimiser le débit et l’énergie)

Les capacités de production varient largement selon l’extraction et la demande. Les usines de granite au Cameroun fonctionnent typiquement entre 100 et 400 tonnes/heure (TPH), tandis que certaines installations industrielles ailleurs dépassent 600 TPH.

Études de cas et exemples du marché camerounais

Le Cameroun dispose d’un fort potentiel de carrières de roches dures dans plusieurs régions. Les affleurements granitiques sont abondants dans les hauts plateaux centraux et occidentaux, notamment autour de Yaoundé, Bafoussam, Bamenda et le corridor Douala–Yaoundé. Des formations de basalte et de gneiss existent également dans les zones volcaniques telles que le Mont Cameroun.

Opérations de concassage existantes

Plusieurs exploitants établis fournissent des granulats aux grandes entreprises de construction et aux projets publics. Bien que les concessionnaires varient, les installations typiques dans le Littoral, le Centre et l’Ouest produisent entre 100 et 350 TPH. Les carrières proches de Douala alimentent la construction portuaire, les routes et le développement urbain, tandis que celles de la région Centre soutiennent les projets hydroélectriques et les infrastructures intérieures.

Les granulats sont consommés par les centrales à béton, les entreprises routières, les contractants hydro et les constructeurs indépendants.

Projets d’infrastructures moteurs de la demande

Les initiatives nationales récentes ont fortement stimulé la consommation d’agrégats, notamment :

• Hydroélectricité : Nachtigal 420 MW (Sanaga), Memve’ele 211 MW, et futurs projets tels que Kikot. Les barrages exigent du béton à haute résistance et du sable manufacturé.
• Corridors de transport : sections de Douala–Yaoundé, autoroute Kribi–Lolabe, et divers programmes routiers sous le MINTP.
• Ports & zones industrielles : extension du port en eau profonde de Kribi, installations industrielles de Limbe et plateformes logistiques.
• Expansion urbaine : immobilier à Douala et Yaoundé incluant logements collectifs, écoles et centres commerciaux.

Afin d’améliorer la connectivité et l’approvisionnement énergétique pour soutenir l’industrialisation, la production d’agrégats demeure un secteur stratégique au Cameroun.

Plages de capacités de production

Selon l’échelle de la carrière et la demande, les usines fonctionnent dans les plages suivantes :

• 100–150 TPH — adapté à la construction locale et urbaine
• 200–300 TPH — couvre routes, béton et infrastructures urbaines
• 300–400 TPH — alimente ports, autoroutes nationales et hydroélectricité

Les usines au-dessus de 400 TPH peuvent être justifiées pour les méga-projets ou l’export, bien que la logistique (transport, accès portuaire, concessions) doive être considérée.